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什么是大角度碟簧？大角度碟形彈簧的研制過程發(fā)布者：廈門力常彈簧有限公司 發(fā)布時(shí)間：2019-03-08 22:34
大家在日常生產(chǎn)生活中，可能都知道什么是碟形彈簧。但是大角度碟簧就不為人知了。根據(jù)廈門力常彈簧有限公司多年的生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)。在下面的文字中將為大家介紹什么是大角度碟形彈簧，一起來看看吧！
一、制作碟簧的流程
制作碟簧的工藝流程為：原材料退火—沖壓外形—熱處理—強(qiáng)壓處理—冷加工。（參見：碟簧典型工藝路線）由于初定結(jié)構(gòu)角度比標(biāo)準(zhǔn)碟簧的角度大2倍，而實(shí)際要求熱處理后的硬度值要比理論值范圍小。硬度稍低一點(diǎn)，則彈性差，若稍高一點(diǎn)，易裂碎。因此按常規(guī)的工藝方法制作是不行，必須從原材料開始到冷加工，每道工序都要采取一定的措施，才能保證質(zhì)量要求。因?yàn)槭怯闷胀ň壤溆蹭搸Ю錄_壓碟簧，冷軋硬鋼帶材料中碳化物帶狀偏折嚴(yán)重，除材料本身組織不均勻外，一般還存在30HRC作用的硬度。如果在沖壓外形前，不進(jìn)一步細(xì)化組織和降低硬度，在大變形的冷沖壓時(shí)產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力，就足以使工件產(chǎn)生裂紋，所以沖壓前必須先在箱式爐中退火。退火溫度770~790℃，保持適當(dāng)時(shí)間，然后在靜止空氣中緩冷。這樣退火后的材料，冷成形性能就有很大的提高。
沖壓外形是采用胎模分三步進(jìn)行的。先沖外圓成(24-0.1)mm的圓形鋼板，再將內(nèi)孔沖成(11.2±0.05)mm，并保證與外圓由一定的同軸度;最好沖碟形，保證碟形高度(319 0.05)mm。碟形胎模如圖2所示，沖壓后的碟簧外形各面，不得有毛刺、裂紋、斑疤等缺陷。
二、大角度碟簧的制作流程
沖壓外形后進(jìn)行淬火處理。淬火是在介質(zhì)為氯化鈉50%與氯化鉀50%混合的中溫鹽浴爐中進(jìn)行的，這是因?yàn)楣ぜ邴}浴中淬火可以獲得較高的硬度而變形極小，不易開裂。淬火溫度達(dá)830~850℃，10min左右，然后在20號(hào)機(jī)械油中冷卻。碟簧淬火后必須及時(shí)回火，以適當(dāng)降低硬度和脆性，減少或消除淬火內(nèi)應(yīng)力，提高彈性極限、塑性和韌性，以進(jìn)一步提高使用壽命。回火是在井式電阻爐中把溫度均勻地升高到360~380℃，保溫60min后，在空氣中緩冷。延長回火時(shí)間，將硬度逐漸江都，達(dá)到均勻的目的，避免裂紋。硬度達(dá)45HRC為好，但考慮到每個(gè)環(huán)節(jié)溫度難于精確控制，硬度值在44~46HRC范圍即可，最后進(jìn)行噴砂。經(jīng)過熱處理后的碟簧應(yīng)清除氧化皮，鹽浴痕跡及其他污物。彈性元件在使用過程中的主要失效形式是應(yīng)力松弛和疲勞斷裂。提高彈性應(yīng)力松弛的性能的途徑除彈性材料的合金化、熱處理外，強(qiáng)壓處理也很重要。在強(qiáng)壓處理時(shí)，由于彈性元件所加載較高，使表層的應(yīng)力超過了材料彈性的極限，將發(fā)生塑性變形。當(dāng)卸掉外加載荷時(shí)，處于彈性變形的心部力求恢復(fù)原狀，在恢復(fù)過程中，將受到已塑性變形的外層抑制�；謴�(fù)后表層的應(yīng)力與所加載荷的作用相反，二者疊加，使彈簧截面內(nèi)的危險(xiǎn)應(yīng)力降低，并到表層以下，且小于按彈性變形計(jì)算的工作應(yīng)力。所以強(qiáng)壓處理產(chǎn)生的殘留變形和加工硬化現(xiàn)象，有利于提高彈性元件的彈性極限和承載能力，但是由于強(qiáng)壓處理產(chǎn)生了永久變形，所以彈性元件的預(yù)制高度應(yīng)適當(dāng)增加。強(qiáng)壓處理分冷熱電磁等幾種處理方法。常溫下我們?cè)谄娇诨€Q上進(jìn)行冷強(qiáng)壓處理。先將碟簧夾緊壓平放置12h，再取下，逐方向測其自由高度，保證在3.15~3.6mm之間即可。當(dāng)強(qiáng)壓處理合格后，校車內(nèi)孔成(12 0.2)mm，接著磨削上下兩平面平行度0.02mm，平面度0.02mm，粗糙度Ra1.6μm，確保碟簧的安裝穩(wěn)定性和減少碟簧的摩擦阻力。因?yàn)橹谱鞯墒菍儆陟o載荷范疇之內(nèi)，其內(nèi)錐面就不必再進(jìn)行噴丸處理。
以上就是廈門力常彈簧有限公司給大家整理的“什么是大角度碟簧？大角度碟形彈簧的研制過程”的相關(guān)內(nèi)容。如果大家還有更多關(guān)于碟簧,碟形彈簧,高溫碟形彈簧,碟形彈簧廠家,不銹鋼碟形彈簧,DIN6796碟墊等信息，可以關(guān)注廈門力常彈簧有限公司。電話：0592-5731967
一、制作碟簧的流程
制作碟簧的工藝流程為：原材料退火—沖壓外形—熱處理—強(qiáng)壓處理—冷加工。（參見：碟簧典型工藝路線）由于初定結(jié)構(gòu)角度比標(biāo)準(zhǔn)碟簧的角度大2倍，而實(shí)際要求熱處理后的硬度值要比理論值范圍小。硬度稍低一點(diǎn)，則彈性差，若稍高一點(diǎn)，易裂碎。因此按常規(guī)的工藝方法制作是不行，必須從原材料開始到冷加工，每道工序都要采取一定的措施，才能保證質(zhì)量要求。因?yàn)槭怯闷胀ň壤溆蹭搸Ю錄_壓碟簧，冷軋硬鋼帶材料中碳化物帶狀偏折嚴(yán)重，除材料本身組織不均勻外，一般還存在30HRC作用的硬度。如果在沖壓外形前，不進(jìn)一步細(xì)化組織和降低硬度，在大變形的冷沖壓時(shí)產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力，就足以使工件產(chǎn)生裂紋，所以沖壓前必須先在箱式爐中退火。退火溫度770~790℃，保持適當(dāng)時(shí)間，然后在靜止空氣中緩冷。這樣退火后的材料，冷成形性能就有很大的提高。
沖壓外形是采用胎模分三步進(jìn)行的。先沖外圓成(24-0.1)mm的圓形鋼板，再將內(nèi)孔沖成(11.2±0.05)mm，并保證與外圓由一定的同軸度;最好沖碟形，保證碟形高度(319 0.05)mm。碟形胎模如圖2所示，沖壓后的碟簧外形各面，不得有毛刺、裂紋、斑疤等缺陷。
二、大角度碟簧的制作流程
沖壓外形后進(jìn)行淬火處理。淬火是在介質(zhì)為氯化鈉50%與氯化鉀50%混合的中溫鹽浴爐中進(jìn)行的，這是因?yàn)楣ぜ邴}浴中淬火可以獲得較高的硬度而變形極小，不易開裂。淬火溫度達(dá)830~850℃，10min左右，然后在20號(hào)機(jī)械油中冷卻。碟簧淬火后必須及時(shí)回火，以適當(dāng)降低硬度和脆性，減少或消除淬火內(nèi)應(yīng)力，提高彈性極限、塑性和韌性，以進(jìn)一步提高使用壽命。回火是在井式電阻爐中把溫度均勻地升高到360~380℃，保溫60min后，在空氣中緩冷。延長回火時(shí)間，將硬度逐漸江都，達(dá)到均勻的目的，避免裂紋。硬度達(dá)45HRC為好，但考慮到每個(gè)環(huán)節(jié)溫度難于精確控制，硬度值在44~46HRC范圍即可，最后進(jìn)行噴砂。經(jīng)過熱處理后的碟簧應(yīng)清除氧化皮，鹽浴痕跡及其他污物。彈性元件在使用過程中的主要失效形式是應(yīng)力松弛和疲勞斷裂。提高彈性應(yīng)力松弛的性能的途徑除彈性材料的合金化、熱處理外，強(qiáng)壓處理也很重要。在強(qiáng)壓處理時(shí)，由于彈性元件所加載較高，使表層的應(yīng)力超過了材料彈性的極限，將發(fā)生塑性變形。當(dāng)卸掉外加載荷時(shí)，處于彈性變形的心部力求恢復(fù)原狀，在恢復(fù)過程中，將受到已塑性變形的外層抑制�；謴�(fù)后表層的應(yīng)力與所加載荷的作用相反，二者疊加，使彈簧截面內(nèi)的危險(xiǎn)應(yīng)力降低，并到表層以下，且小于按彈性變形計(jì)算的工作應(yīng)力。所以強(qiáng)壓處理產(chǎn)生的殘留變形和加工硬化現(xiàn)象，有利于提高彈性元件的彈性極限和承載能力，但是由于強(qiáng)壓處理產(chǎn)生了永久變形，所以彈性元件的預(yù)制高度應(yīng)適當(dāng)增加。強(qiáng)壓處理分冷熱電磁等幾種處理方法。常溫下我們?cè)谄娇诨€Q上進(jìn)行冷強(qiáng)壓處理。先將碟簧夾緊壓平放置12h，再取下，逐方向測其自由高度，保證在3.15~3.6mm之間即可。當(dāng)強(qiáng)壓處理合格后，校車內(nèi)孔成(12 0.2)mm，接著磨削上下兩平面平行度0.02mm，平面度0.02mm，粗糙度Ra1.6μm，確保碟簧的安裝穩(wěn)定性和減少碟簧的摩擦阻力。因?yàn)橹谱鞯墒菍儆陟o載荷范疇之內(nèi)，其內(nèi)錐面就不必再進(jìn)行噴丸處理。
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